¿Quieres aumentar la productividad de tu empresa?

En una reciente sesión con un grupo de alumnos salió a colación el tema de cómo mejorar y aumentar la productividad de la empresa, lo que inevitablemente me llevó a presentarles a un personaje desconocido para ellos (como para la gran mayoría de los estudiantes de economía de Occidente): el Doctor Shigeo Shingo.

Nacido en Japón (1909-1990) y de formación ingeniero industrial, no economista, revolucionó con sus conceptos y sus prácticas la percepción existente hasta ese momento de los procesos de fabricación de tal forma que se puede decir, sin pecar de exageración, que existe un antes y un después de sus enseñanzas.

Las industrias de la construcción naval, automovilística, de maquinaria agropecuaria, electrónica, metalmecánica, química, y un sinfín más, alcanzaron en Japón un nivel de productividad tal que las colocó en situación de liderazgo mundial.

Dos son los principales temas que obsesionaron (profesionalmente) al doctor Shingo a lo largo de su vida:

-El elevado coste y largo tiempo de la preparación de máquinas.

-Los problemas de defectos y falta de calidad.

En febrero de 1913 (o sea, hace ahora más de cien años) Ford W. Harris, a la sazón ingeniero en Westinghouse Electric escribió un artículo titulado “Cómo hacer muchas unidades a la vez”. El artículo presentaba un método para cuantificar la cantidad de unidades más económica a realizar de una vez, lo que posteriormente se ha popularizado bajo la expresión de “cantidad económica de pedido” (EOQ, por sus siglas en inglés).

La EOQ es la cantidad que determina el punto de equilibrio entre los costes de preparación de las máquinas y los costes de mantenimiento de los stocks generados por la serie de producción realizada.

El concepto de EOQ se ha enseñado (y se sigue, lamentablemente, enseñando) durante estos cien años a varias generaciones de estudiantes de economía, gestores, directores de producción, etc.…, como la manera de alcanzar la mejor productividad y amortizar los tiempos y costes empleados en la preparación de máquinas.

Pero, ¿qué sucede si los tiempos de preparación de las máquinas se reducen drásticamente a escasos minutos o segundos? ¿Seguiría teniendo validez el concepto de EOQ? Esta reflexión es la que se planteó el Dr. Shingo cuando en 1969 decidió revolucionar los sistemas de producción de Toyota.

tiempo de preparacion
Evolución de los tiempos de preparación de una prensa

Si el tiempo de preparación de máquina se puede reducir hasta valores insignificantes, la razón para los grandes lotes de producción desaparece. ¿Puede, entonces, reducirse el lote económico de producción a una sola pieza? ¿Puede alcanzarse una producción rentable y de alta productividad fabricando artículos uno a uno?

En palabras del autor: “Además, al reducir la cantidad de trabajo en curso, los lotes pequeños reducen el plazo de fabricación y la variabilidad del proceso, y como consecuencia de todo ello, la productividad aumenta”.

Largos años de trabajo y experiencia dieron como resultado la articulación de un método hoy conocido bajo sus siglas en inglés, S.M.E.D. (Single Minute Exchange of Die) ó cambio de útiles en minutos de un solo dígito.

Muchas personas confunden este sistema con el JIT (Just in Time), pero, tal como apunta el propio Dr. Shingo, JIT es un fin en sí mismo, es el objetivo al que debe aspirar todo sistema de dirección industrial de categoría mundial, no es un medio o herramienta. Mientras que SMED es el método o articulación de las técnicas necesarias para alcanzar una producción JIT.

La otra cuestión dominante en el pensamiento del autor es la calidad. A pesar de que se le reconoce mundialmente como el impulsor de Zero Quality Control, ZQC, el mismo cuestionó la capacidad de las herramientas de control estadístico de la calidad para conseguir la Calidad Total, el Cero Defectos.

La existencia de defectos en las actividades productivas crea la necesidad de eliminar estos defectos. Como la totalidad de los defectos no se pueden encontrar a menos que se inspeccionen el cien por cien de las piezas fabricadas, lo que daría lugar a una insoportable cantidad de trabajo y alto coste de personal (y a una bajísima productividad), se desarrollaron las técnicas conocidas como “inspección por muestreo”.

Estas técnicas reducen considerablemente el tamaño de las muestras a analizar, requieren poco esfuerzo, incurren en bajos costes y son altamente fiables. Pero estas técnicas tienen, bajo la exigente mirada del Dr. Shingo, un problema: reducen los defectos, pero no los eliminan.

Fue así como luchó por pasar de un sistema que “descubra los defectos” a un sistema que “elimine los defectos”.

Su trabajo dio como resultado el nacimiento de otros dos conceptos transcendentales para alcanzar niveles de calidad y de productividad hasta entonces desconocidos: las inspecciones en la fuente y los mecanismos poka-yoke.

Las inspecciones en la fuente pueden ser descritas como métodos de inspección que, antes que reaccionar en respuesta a un defecto ya producido, busca descubrir errores en las condiciones que originan tales defectos, para actuar antes de que se produzca el defecto.

“Muchas personas sostienen que es imposible eliminar los defectos en cualquier tarea realizada por seres humanos. Este punto de vista se deriva de no hacer una clara separación entre lo que es un error y lo que es un defecto. Los defectos surgen porque se cometen errores. No son sinónimos, sino que entre ambos conceptos existe una relación causa-efecto.

Se consigue el cero defectos si aplicamos un sistema que permita actuar ante un error antes de que éste se materialice en un defecto”

Por otra parte, el concepto poka-yoke es el corazón de la fabricación con cero defectos. Un poka-yoke es un mecanismo o práctica que garantiza que un error, una vez que se conoce su causa, no volverá a ocurrir nunca. Un mecanismo poka-yoke se caracteriza por tres atributos: ingenio, simplicidad y bajo coste.

Los mecanismos poka-yoke aseguran la calidad en la fuente.

¿Productividad? Busca las respuestas con el Dr. Shingo.